數控機床加工操作者遵守、執行的規程，我全細仔撐握好了，你呢？

一、加工順序應按什么原則進行安排

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

①上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

②先進行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。

③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序Z好連接進行。

④在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

二、加工工序劃分方法

①刀具集中分序法：按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其他部位。

②以加工部位分序法：對于加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。

③以粗、精加工分序法：對于易發生加工變形的零件，由于粗加工后可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

三、工件裝夾方式的確定應注意那幾方面

在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列幾點：

①力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

②盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

③避免采用占機人工調整方案。

④夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四、如何確定對刀點比較合理

對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。

其選擇原則如下：

①找正容易。

②編程方便。

③對刀誤差小。

④加工時檢查方便。

五、如何合理選擇加工刀具

平面銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口面。球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用于加工曲面和變斜角輪廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用于開粗。

六、加工程序單有什么作用

加工程序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

七、工件坐標系與編程坐標系有什么關系？

工件坐標系的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢后，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關系。工件坐標系一旦固定，一般不作改變。工件坐標系與編程坐標系兩者必須統一，即在加工時，工件坐標系和編程坐標系是一致的。

八、確定走刀路線應考慮哪些因素

①保證零件的加工精度要求。

②方便數值計算，減少編程工作量。

③尋求Z短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

④盡量減少程序段數。

⑤保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，Z終輪廓應安排Z后一走刀連續加工出來。

⑥刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀而留下刀痕。

九、刀具的切削用量有幾大要素

切削用量有三大要素：切削深度、主軸轉速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削、快進給（即切削深度小，進給速度快）。